模具设计培训教程：塑料模具设计步骤（二）

 3. 确定成型方法   

    采用直压法、铸压法还是注射法。   
  4、选择成型设备   
    根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。   
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。   
  5. 具体结构方案  
  （一）确定模具类型   
    如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。   
  （二）确定模具类型的主要结构   
    选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可*的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。   
三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，很复杂：   
  1. 型腔布置。根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。   
  对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。   
  2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。   
  3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。   
  4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。   
  5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。   
  6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。   
  7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。   
  8. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。   
    以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。 

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